本文结合近年来汽车焊装新建生产线的实践，浅析智能化焊装工厂设计的前提、范围和主要设计内容。规划前提主要有产能、自制策略、自动化率以及智能制造策略等，决定了厂房及产线设计方向、智能化水平、投资规模及建设周期等，以指导后期设计。

1.产能。通常以年产能作为输入，换算出单班节拍。

2.自制策略。决定了工艺制造开发的范围、制造加工深度。

3.自动化率。即工厂自制部分采用自动化设备的水平。

4.智能制造策略。智能化应用范围，如自动化、智能化设备数量、软硬件标准及实施步骤等。

工艺模块设计，主要包括以下几个方面——生产线所能达到的工艺容量、平面布置、扩展方式以及生产辅助等。

1.工艺容量

通过SE工程、虚拟仿真，核算生产线容纳的零件装配数量、焊点、涂胶等基本参数，体现生产线的能力。

2.生产线平面布置

焊装厂房内的空间，根据工艺、物流、环保以及“公用”等各方面需求进行布置。核心内容为工艺布置，包括分区方式、各工艺区域位置、面积、物流存储以及线路等，另外需考虑配备的厂房柱网、吊点、公用动力及管线等配套设施。工艺布置设计一般过程为，首先依据SE工程和仿真模拟，进行工艺拆序、焊点分配，核算焊接设备及工装数量，然后根据工艺区域面积，核算焊装厂房所需的生产、存储、通道及辅助设施的面积。

3.扩展性设计

扩展性设计主要体现在产能和产品扩展途径，根据产能目标制定产能扩张策略。例如一次性规划分步实施或一次性实施。如图所示，产品的扩展性，主要通过产品设计平台化、产线设备高柔性化，逐步扩展到多车型共线生产。

4.生产辅助设计

生产辅助包括培训、库房、质量、生活以及班组园地等。其中，培训功能主要有新员工培训室、实操培训区、机器人示教培训区等；库房主要有劳保、生辅材料、备件及维修间等；质量功能如三坐标、蓝光、匹配、AUDIT及车身拆检室等；生活功能主要有卫生间、水房、清洁间及吸烟室等；班组园地具备人员休息、班级管理目视化、现场查询资料等功能。

新建智能化焊装工厂实践表明，产线调试周期较以往缩短10~15天，实际运行中机器人效率提升10%，焊接参数调试效率提升50%，充分体现出智能化产线设计的巨大优势。

智能化焊装工厂的规划涉及面广，各专业设计内容互相制约，在总体方案阶段要统筹考虑总体布置和各分项的关系。具体实施过程中，要紧紧抓住工艺设计这个核心，质量、物流、环保等专项模块在设计时要反复迭代校核，确保按照总体要求，达成焊装工厂设计各项目标。

推荐产品：智能桁架